（1）低粘度，僅借助真空即可在增強劑堆積的高密度預成型體中流動、浸潤、浸透。（粘度指標180—300厘泊 ）
   （2）適用周期長，較長的凝膠時間，較快的固化速度，這樣有利于浸透、排氣。
   （3）可在室溫下固化，樹脂工作壽命滿足結構要求。
   （4）固化時無需額外壓力，只需真空負壓。
   （5）具有良好的韌性與高于一般樹脂的彈性模量，以及抗腐蝕性。
   L-RTM的增強材料主要是玻璃纖維，其含量為45%～55%；增強材料有玻璃纖維連續氈、復合氈及方格布，復合氈的采用減輕制品重量。常州天馬和浙江聯澤的復合氈已大量使用。
   L-RTM工藝屬于半機械化的復合材料成型工藝，工人只需將設計好的干纖維或者預成型體放到模具中并合模，隨后的工藝則完全靠模具和注射系統來完成和保證，沒有任何樹脂的暴露，并因而對工人的技術和環境的要求遠遠低于手糊工藝并可有效地控制產品質量。L-RTM成型技術在國外的應用非常廣泛，很多公司都采用該技術制造大型結構制件，在船舶制造工業中應用尤為突出。另外，航天飛機艙壁、導彈的鼻錐、導彈自動瞄準頭的整流罩、雷達罩、掃雷艇、推進器、火箭發射簡等均在采用L-RTM技術成型。由于L-RTM工藝采用閉模成型工藝，也特別適宜一次成型整體的風力發電機葉片 (纖維、夾芯和接頭等可一次在模腔中共成型)，而無需二次粘接。與手糊工藝生產葉片相比，不但節約了粘接工藝的各種工裝設備，而且節約了工作時間，提向了生產效率。降低了生產成本。同時由于采用了低粘度樹脂浸潤纖維以及采用加溫固化工藝，大大提高了復合材料質量和生產效率。L-RTM工藝生產較少的依賴工人的技術水平，工藝質量僅僅依賴確定好的工藝參數，產品質量易于保證，產品的廢品率低于手糊工藝。因此，目前國外的高質量復合材料風機葉片往往采用模壓、L-RTM、纏繞及預浸料／真空導流工藝制造。其中模壓工藝投資較大，適宜小尺寸風機葉片的大批量生產(>5000片/年)；L-RTM工藝適宜中小尺寸風機葉片的中等批量生產(1000--3000片/年)；纏繞及預浸料/真空導流工藝適宜大型風機葉片批量生產。
    除了LRTM工藝外，目前還流行一種軟模RTM工藝。軟模RTM工藝兼顧了RTM和真空導流工藝的優點，將RTM的剛性上模改成硅膠或者橡膠的軟模，其作用相當于一層真空袋膜，制品處于軟模和模具之間，密封周邊，抽真空（0.1MPa左右），在抽真空的同時將樹脂從模具的另一端由管路導入到模具中，將增強玻纖浸潤。固化后脫模。
    軟模RTM成型技術的特點：
    1、可以制造兩面光的形狀結構復雜的制品；
    2、成型效率一般，適合于中等規模的玻璃鋼產品生產（1000件/年以內）；