目前，國外制造的高質(zhì)量復(fù)合材料風(fēng)電葉片往往采用RIM、RTM、纏繞及預(yù)浸料熱壓成型工藝。其中RIM工藝投資較大，適宜中小尺寸風(fēng)電葉片的大批量生產(chǎn)；RTM工藝適宜中小尺寸風(fēng)電葉片的中等批量生產(chǎn)；纏繞及預(yù)浸料/熱壓工藝適宜大型風(fēng)電葉片批量生產(chǎn)。

　　RTM法的原理是將一個耐壓的密閉模腔內(nèi)先填滿纖維增強材料，再用壓力將液態(tài)樹脂注入模腔，使其浸透增強纖維，然后固化成型。其工藝流程圖如下。

　　其主要特點有：閉模成型，產(chǎn)品尺寸和外型精度高，適合成型高質(zhì)量的復(fù)合材料整體構(gòu)件；初期投資小；制品表面光潔度高；成型效率高，適合成型產(chǎn)能為20000件/a左右的復(fù)合材料制品；環(huán)境污染小。

　　由此可看出，RTM工藝屬于半機械化的復(fù)合材料成型工藝，工人只需將設(shè)計好的“干纖維預(yù)成型體”放到模具中并合，隨后的工作則完全靠模具和注射系統(tǒng)來完成，沒有任何樹脂的暴露。此種工藝對工人的技術(shù)水平和環(huán)境的要求遠遠低于手糊工藝，并可有效地控制產(chǎn)品質(zhì)量。

　　RTM工藝采用的閉模成型法特別適用于一次成型整體的風(fēng)電葉片，而無需二次粘接。與手糊工藝相比，不但節(jié)約了粘接工藝的各種工裝設(shè)備，而且節(jié)約了工作時間，提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本。由于采用了低粘度樹脂浸潤纖維以及采用加溫固化工藝，也可大大提高了復(fù)合材料的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。用RTM工藝制造的風(fēng)電葉片可較少的依賴工人的技術(shù)水平，工藝質(zhì)量僅僅取決于確定好的工藝參數(shù)，產(chǎn)品質(zhì)量易于保證，廢品率低。

　　RTM工藝的技術(shù)含量高于手糊工藝。無論是模具設(shè)計和制造、增強材料的設(shè)計和鋪放、樹脂類型的選擇與改性、工藝參數(shù)的確定與實施，都需要在產(chǎn)品生產(chǎn)前通過計算機模擬分析和實驗驗證來確定，從而有效保證質(zhì)量的一致性，這對生產(chǎn)風(fēng)電葉片這樣的動部件十分重要。