▲遠(yuǎn)景江陰碳中和技術(shù)產(chǎn)業(yè)園

▲中國(guó)最早建成的五自由度整機(jī)加載測(cè)試臺(tái)

再往前走，就是中國(guó)最早建成的五自由度整機(jī)加載測(cè)試臺(tái)、中國(guó)最大的具備動(dòng)態(tài)彎矩能力的風(fēng)電主軸承測(cè)試臺(tái)，以及中國(guó)唯一的26兆瓦級(jí)別彎扭耦合傳動(dòng)鏈測(cè)試臺(tái)。

工作人員指出，遠(yuǎn)景之所以不計(jì)投入地建造彎扭耦合傳動(dòng)鏈測(cè)試臺(tái)，是因?yàn)樵谌缃駲C(jī)型迭代速度明顯加快、產(chǎn)品推出市場(chǎng)節(jié)奏被迫加速的情況下，留給樣機(jī)驗(yàn)證時(shí)間一再被壓縮，僅能進(jìn)行靜態(tài)工況模擬的測(cè)試臺(tái)已經(jīng)不能滿足產(chǎn)品質(zhì)量管控的的實(shí)際需求。

“整機(jī)企業(yè)越真實(shí)地?cái)M合實(shí)際運(yùn)行工況，越能在緊迫的機(jī)型迭代空隙中守住設(shè)備可靠性底線。以齒輪箱測(cè)試為例，常規(guī)齒輪箱測(cè)試只有純扭矩加載模式，但遠(yuǎn)景目前的測(cè)試臺(tái)可以實(shí)現(xiàn)傳動(dòng)鏈彎矩加載、彎扭耦合、沖擊載荷、交變載荷等非常規(guī)測(cè)試，盡最大可能驗(yàn)證風(fēng)機(jī)在實(shí)際應(yīng)用工況下的可靠性表現(xiàn)。”測(cè)試中心的工作人員表示。

在嚴(yán)格的流程管控、充分的測(cè)試驗(yàn)證、高水準(zhǔn)的團(tuán)隊(duì)搭建，以及基于數(shù)字平臺(tái)的反饋閉環(huán)等流程保障下，遠(yuǎn)景同時(shí)實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品高可靠、市場(chǎng)快響應(yīng)及成本最優(yōu)化目標(biāo)。

婁益民表示，遠(yuǎn)景通過大部件自研自制暢通了測(cè)試數(shù)據(jù)與產(chǎn)品設(shè)計(jì)的反饋通道，將遠(yuǎn)景產(chǎn)品的市場(chǎng)需求響應(yīng)時(shí)間大大縮短。

與此同時(shí)，得益于EVA檢測(cè)技術(shù)的成功落地和遠(yuǎn)景新材料標(biāo)準(zhǔn)的高效執(zhí)行，迄今為止，所有交付投運(yùn)的遠(yuǎn)景齒輪箱未見一例非金屬夾雜導(dǎo)致的失效；遠(yuǎn)景交付的4600臺(tái)自研主軸承，投入市場(chǎng)五年來運(yùn)行零失效，更重要的是，其采購(gòu)成本和交付周期較進(jìn)口品牌實(shí)現(xiàn)較大優(yōu)化。

謀局：賦能產(chǎn)業(yè)鏈

穿透從設(shè)計(jì)、制造到測(cè)試的全流程后，遠(yuǎn)景已成為中國(guó)唯一擁有自研自制齒輪箱工廠的風(fēng)電整機(jī)制造企業(yè)。

在制造環(huán)節(jié)，遠(yuǎn)景延續(xù)了其一貫的高認(rèn)知。在遠(yuǎn)景看來，全球先進(jìn)制造業(yè)應(yīng)具備“新技術(shù)、新生態(tài)、多融合”的特征。實(shí)地來看，遠(yuǎn)景確實(shí)已將齒輪箱工廠建成了現(xiàn)代化工廠的標(biāo)準(zhǔn)范式。

遠(yuǎn)景齒輪箱工廠不僅實(shí)現(xiàn)了世界工業(yè)領(lǐng)域領(lǐng)先的單件流混線生產(chǎn)、清潔度分段管理、Milk run物流管理、數(shù)字化工藝到工位等運(yùn)營(yíng)模式，還利用大數(shù)據(jù)優(yōu)勢(shì)完成了齒輪箱配磨等工藝技術(shù)的自主創(chuàng)新，提升了制造效率。

▲齒輪箱吊裝

更重要的是，遠(yuǎn)景齒輪箱工廠已進(jìn)一步擴(kuò)展為傳動(dòng)鏈工廠。

遠(yuǎn)景傳動(dòng)鏈團(tuán)隊(duì)表示，遠(yuǎn)景傳動(dòng)鏈工廠從搭建之初就不只是為了“零部件制造”，而是要以傳動(dòng)系統(tǒng)、整機(jī)系統(tǒng)思維打通風(fēng)機(jī)產(chǎn)品的全生命周期信息流，緊密對(duì)接全產(chǎn)業(yè)鏈上研發(fā)設(shè)計(jì)、測(cè)試驗(yàn)證、制造運(yùn)行等各個(gè)環(huán)節(jié)，通過制造環(huán)節(jié)的工藝和管理創(chuàng)新，以及嚴(yán)格的全功能出場(chǎng)測(cè)試，將自研部件設(shè)計(jì)完美落地為批量產(chǎn)品，保證Build-to-Print產(chǎn)品一致性，并最終依托伽利略超感知系統(tǒng)將過程數(shù)據(jù)閉環(huán)到設(shè)計(jì)端，服務(wù)風(fēng)機(jī)終生優(yōu)化。

值得一提的是，盡管遠(yuǎn)景已經(jīng)通過技術(shù)貫通大部件，擁有核心部件的自研自制能力，但婁益民強(qiáng)調(diào)，遠(yuǎn)景發(fā)力核心部件自制的目的并非取代外購(gòu)，與供應(yīng)商搶市場(chǎng)，相反，遠(yuǎn)景希望依托自身的研發(fā)及流程創(chuàng)新，為產(chǎn)業(yè)鏈賦能，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)鏈的整體躍升。

以主軸承環(huán)節(jié)為例。遠(yuǎn)景主軸承在制造環(huán)節(jié)與供應(yīng)商的密切合作，不僅淬煉了行業(yè)在主軸承設(shè)計(jì)技術(shù)、加工工藝、質(zhì)量管理等方面的能力，同時(shí)將其對(duì)于制造環(huán)節(jié)的認(rèn)知和創(chuàng)新輸入到全產(chǎn)業(yè)鏈。業(yè)內(nèi)認(rèn)為，整機(jī)商與代工企業(yè)的深度合作，可使代工企業(yè)將升級(jí)后的制造和質(zhì)量管控能力復(fù)用于其生產(chǎn)制造全領(lǐng)域。

遠(yuǎn)景與主軸承供應(yīng)商制造合作從源頭開始，貫穿鋼材、熱處理、機(jī)加工、裝配、出廠檢驗(yàn)等全過程。

在合作中，遠(yuǎn)景集成開發(fā)團(tuán)隊(duì)負(fù)責(zé)全鏈條的開發(fā)、評(píng)審、驗(yàn)證和放行，保證設(shè)備、工藝、人員等生產(chǎn)要素和過程管控滿足高質(zhì)量交付的要求，同時(shí)批量生產(chǎn)的質(zhì)量監(jiān)造會(huì)將每一個(gè)生產(chǎn)節(jié)點(diǎn)的數(shù)據(jù)反饋回遠(yuǎn)景質(zhì)量管理平臺(tái)進(jìn)行大數(shù)據(jù)分析，保證軸承制造過程能力的穩(wěn)定受控。

2020年，行業(yè)搶裝疊加疫情導(dǎo)致進(jìn)出口通道受阻，主軸承的供應(yīng)成為卡住風(fēng)機(jī)交付的主要障礙，行業(yè)曾飽受供應(yīng)鏈掣肘之患。

隨著遠(yuǎn)景自研主軸承的不斷突破，國(guó)內(nèi)供應(yīng)鏈最后一個(gè)“卡脖子”難題被攻克。2023年，遠(yuǎn)景供應(yīng)的風(fēng)機(jī)產(chǎn)品中，進(jìn)口主軸承的應(yīng)用比例已從2019年前的100%降低至30%；整個(gè)行業(yè)主軸承國(guó)產(chǎn)化比例，則由2021年前的10%提升到2023年的48%左右，2024年預(yù)計(jì)進(jìn)一步提升到60—70%。

目前，中國(guó)風(fēng)電市場(chǎng)已經(jīng)成為世界最前沿的技術(shù)陣地和練兵場(chǎng)，同時(shí)中國(guó)也是全球最大的制造基地與供應(yīng)鏈?zhǔn)袌?chǎng)。惠譽(yù)博華工商企業(yè)部副總監(jiān)唐大千曾表示，全產(chǎn)業(yè)鏈的打通及本地化是中國(guó)風(fēng)電參與國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)的關(guān)鍵優(yōu)勢(shì)。未來，產(chǎn)業(yè)鏈的優(yōu)勢(shì)也將成為整機(jī)企業(yè)決勝海外的強(qiáng)大武器。