具有軟件驅(qū)動自動化的分揀和放置系統(tǒng)將是空中客車公司設(shè)施中的第一個，為 A350 結(jié)構(gòu)提供高效靈活的干纖維預(yù)制件制造。
自動鋪層工作站
空中客車公司（法國圖盧茲）已選擇 Airborne 公司（荷蘭海牙）為其赫塔菲生產(chǎn)廠提供自動鋪層（APP-automated ply placement）系統(tǒng)，用于樹脂傳遞模塑（RTM）結(jié)構(gòu)的干纖維預(yù)制件的自動化制造，特別是 A350 后機(jī)身地板梁和維護(hù)門框的預(yù)制件，由單向帶（UD）復(fù)合材料和織物制成。這將是空中客車公司首次在工廠使用基于選擇和地點的系統(tǒng)。
干纖維復(fù)合材料是制造復(fù)雜、高載荷主結(jié)構(gòu)的有效方法，這也是空客公司使用干纖維復(fù)合材料生產(chǎn) A350后機(jī)身地板梁的原因。首先，預(yù)制件被制成，然后通過熱懸垂成型（hot drape forming ）成型為正確的 3D 幾何形狀，最后通過 RTM 工藝注入環(huán)氧樹脂。
然而，對于許多航空航天設(shè)施來說，干纖維的預(yù)成型仍然是手動的；根據(jù) Airborne 的說法，在一個穩(wěn)健、可重復(fù)的過程中實現(xiàn)精細(xì)材料的自動化處理已被證明是一個挑戰(zhàn)。此外，在系統(tǒng)設(shè)計和機(jī)器人編程方面，多種簾布層形狀和幾種材料組合成一個零件是復(fù)雜的。
Airborne 的 APP 技術(shù)解決了這些困難。其概念是將材料切割成所需的形狀，用機(jī)器人系統(tǒng)將其拾取，并將其放置在焊接臺上，以制作定制的毛坯預(yù)成型件。為了穩(wěn)定層壓板，每個層壓板都通過點焊固定到位，這會激活材料中的粘合劑。為了最大限度地減少浪費，該系統(tǒng)有一個動態(tài)緩沖區(qū)，可以臨時放置不需要的簾布層，這樣可以優(yōu)化嵌套。它還能夠?qū)⒉煌牟牧辖M合成一個層壓板，通過儲存層壓板，直到所有所需的材料都被切割并可用。該系統(tǒng)配備了一個視覺表，可以檢查切割簾布層的質(zhì)量，并將放置的準(zhǔn)確性提高到所需的水平。
預(yù)制件的最大尺寸為 3.5 米。Airborne 將擴(kuò)大其標(biāo)準(zhǔn)系統(tǒng)的尺寸，以適應(yīng)這些大型簾布層。
為了處理不同簾布層形狀的處理，Airborne 將自動編程集成到其所有機(jī)器中，從而避免了對機(jī)器人編程的需要。該軟件接受簾布層設(shè)計和材料輸入，并通過高級算法將其轉(zhuǎn)化為正確的機(jī)器人運動和動態(tài)過程參數(shù)設(shè)置。
這種軟件驅(qū)動的自動化方法使系統(tǒng)變得靈活。用戶 可以輕松上傳新的嵌套文件、層壓板形狀或?qū)訅喊宥x，系統(tǒng)將自動調(diào)整。它為客戶提供了適應(yīng)不斷變化的運營 需求（例如通過使用動態(tài)嵌套）或新產(chǎn)品設(shè)計的可能性。
在該項目中，Airborne 將根據(jù)空中客車公司的要求進(jìn)一步開發(fā)其 APP 系統(tǒng)，并在工廠測試和安裝該系統(tǒng)，然后將其移交給航空航天公司。該項目包括一個廣泛的試驗期，以確保系統(tǒng)能夠達(dá)到高負(fù)載和關(guān)鍵主要結(jié)構(gòu)部件所需的精度和穩(wěn)健性。空中客車公司將支持 Airborne，并根據(jù)其標(biāo)準(zhǔn)對所使用的技術(shù)進(jìn)行鑒定。
Airborne 首席技術(shù)官 Marcus Kremers 表示：“我們很自豪能夠為空客提供我們的自動鋪層技術(shù)。”。“很高興我們能夠分享我們關(guān)于創(chuàng)造新方法來自動化復(fù)合材料制造的愿景，我們能夠?qū)⑦@項技術(shù)帶入赫塔菲工廠的空客復(fù)合材料制造中心。”
APP 是 Airborne 多年研發(fā)投資的成果，得到了 TAPAS、Innovatiekreatet 和荷蘭移動基金等多個政府資助項目的支持。該項目的開發(fā)計劃是荷蘭增長基金計劃的一部分。
